Внедряя внутреннюю переработку заводских полимерных отходов, производители пластмасс могут относительно легко внести свой вклад в создание экономики замкнутого цикла и к тому же вписаться в новую систему РОП, требующую выполнения весьма жестких экологических нормативов. Для организации процесса литья таким образом, чтобы отходы не покидали предприятие, потребуется продумать аппаратное обеспечение.
Утилизировать производственные отходы можно двумя способами: прямым и непрямым. Прямая переработка осуществляется прямо на ТПА или в экструзионно-выдувной машине путем измельчения бракованных изделий или литников и возврата материала в процесс формования. Так создается полностью автоматизированный и замкнутый цикл. При непрямой переработке остаточные отходы собираются в отдельный контейнер на заводе, централизованно измельчаются (возможно, гранулируются), а затем отправляются на изготовление новой продукции.
При прямой переработке (минуя этап гранулирования) образовавшиеся на машине отходы дробятся и используются немедленно, порой пластик даже не нужно разделять по цвету, а материал не требует повторной сушки. Таким образом, прямая переработка минимизирует затраты и снижает риск возникновения ошибок. Однако, если все так просто, то почему не все переработчики занимаются этим?
Самым неприятным следствием прямой переработки является возможное ухудшение качественных характеристик конечных изделий, отлитых из отходов. Причиной возникновения большинства отклонений в процессе формования обычно является использование неправильного или неточного оборудования.
Для переработки дробленки (хлопьев) литьем под давлением уже созданы ТПА, позволяющие избежать этапа гранулирования. В них процесс пластикации и впрыска разделяется на две независимые, но согласованные между собой стадии. На первом этапе полимерные хлопья расплавляются, а на втором полученный расплав передается второму шнеку для впрыска в пресс-форму. Прямая переработка литьем под давлением пластиковых хлопьев значительно улучшает баланс энергии и CO₂ по сравнению с использованием регранулятов, которые к тому же дважды подвергаются процессу плавления, негативно влияющему на реологические свойства материала.
В зависимости от вида перерабатываемого материала и назначения изделия между узлами пластикации и впрыска могут быть встроены фильтр расплава и узел дегазации. Такое решение позволяет производить высококачественную продукцию даже из загрязненных пластиковых отходов.
Также для прямой переработки нужна хорошая дробилка, гарантирующая получение равномерно измельченного, непыльного материала.
Другим условием является подбор правильной дозирующей системы. Гравиметрический дозатор регулярно проверяет, сколько измельченного материала имеется в бункере, и регулирует объем порции, которую следует добавить к первичному пластику. Такая компенсация обеспечивает высокую точность и стабильность производства.
Компактная гравиметрическая установка идеальна для процессов формования небольших пластиковых изделий. Гибридный гравиметрический блендер, работающий в потоке, может не только осуществлять дозирование (хотя и менее точно, чем система периодического действия), но и смешивать сырье. Это делает гибридный гравиметрический блендер оптимальным для производства более крупных пластиковых изделий.