К своему 45-летнему юбилею компания Nissei ASB Machine Co. Ltd приурочила День открытых дверей, который провела 17 октября 2023 на двух своих японских заводах в Нагано (Япония). В рамках мероприятия, на которое прибыли более 200 гостей со всего мира (в том числе из России), демонстрировались последние достижения фирмы. Nissei ASB показала в работе 10 машин, производящих изделия из ПЭТ, поликарбоната и ПЭНД. Особое внимание привлекла моностадийная машина ASB-12M. Модель ASB-12M, разработанная на базе машины ASB-50MB, экономичного станка начального уровня, была представлена на рынке в далеком 2012 году. ASB-12M обладает улучшенными характеристиками по сравнению с ASB-50MB и идеально подходит для изготовления изделий, к которым предъявляются повышенные требования в отношении качества, сложности дизайна или применяемого материала. Диапазон объема (вместимости) остался прежним: от мелких (5 мл) до крупных (2,5 л) изделий. ASB-12M имеет увеличенное количество гнезд (8 вместо 6) и отличается меньшим уровнем энергопотребления (в среднем 15 кВт·ч) благодаря использованию гидравлических насосов, управляемых сервоприводом. Максимально возможный показатель давления воздуха для операции выдува был увеличен с 25 до 35 бар, что позволило формовать изделия с острыми углами или дном в форме «петалоид» (для розлива газированных напитков). Кроме того, максимально возможный диаметр горловины увеличился с 63 до 83 мм, что дало возможность использовать станок для производства банок с широким горлом для косметики, БАДов, шоколадной пасты и многого другого. Вместе с тем на этой же машине можно выпускать тару с крайне узкой горловиной, которая требуется, например, для глазных капель. Более того, на станке ASB-12M был изготовлен ПЭТ-флакон с самой узкой горловиной в мире: его внутренний диаметр составляет всего 2,5 мм. В отличие от предыдущей модели ASB-12M можно применять для получения нишевой и премиальной упаковки, например толстостенных ПЭТ-флаконов или банок, имитирующих стекло (к примеру, объемом 100 мл, весом 60 г, с толщиной дна 1 см). Диапазон материалов, которые возможно перерабатывать на новой машине, значительно увеличился и стал включать в себя не только ПЭТ, ПП и ПК, но также вторично переработанный ПЭТ (rПЭТ), ПЭНД и ПЭВД, биоразлагаемую полимолочную кислоту (PLA) — всего более 15 типов пластиков. Например, один из российских клиентов производит флаконы 110 мл из ПЭНД для розлива перекиси водорода, а также различную ПЭТ-тару на одном и том же станке ASB-12M. Вместе с тем ASB-12M — это по-японски компактный станок с габаритами 4,6×1,3×3 м. Вес машины — чуть меньше 5 тонн. Таким образом, ASB-12M идеально подходит для производства упаковки или конечных изделий (например, детских поильников из полипропилена) высокого качества небольшими и средними партиями. Кроме того, данную машину можно использовать для реализации пилотных проектов (в том числе благодаря доступной стоимости пресс-форм), когда требуется протестировать возможность вывода изделия на рынок перед тем, как инвестировать в более производительное оборудование. Стоит чуть подробнее остановиться на эволюции конструкции данной машины. В 2019 году во время выставки «K» в Германии была представлена уже вторая версия модели ASB-12M, имеющая различные улучшения. Так, она была снабжена инновационной технологией Zero Cooling, которая обеспечивает повышение производительности в среднем в 1,5 раза при одновременном увеличении прочности до 15% наряду с повышением визуального качества готовых изделий. Например, время цикла для толстостенного ПЭТ-флакона 40 мл весом 29,5 г уменьшилось с 40 до рекордных 12,5 с. В результате производительность в день увеличилась с 8640 до 27 648 единиц продукции. Модель была оснащена системой Vision1 для управления станком и мониторинга процессов, которую можно интегрировать в производственную инфраструктуру на предприятии клиента. Данная система отвечает требованиям концепции Industry 4.0. В 2023 году в рамках Дня открытых дверей была показана версия ASB-12M QMC. QMC в названии модели обозначает встроенный механизм быстрой смены пресс-форм (Quick Mold Change). Теперь для смены комплекта пресс-форм (4 станции, включая станцию литья преформы и станцию выдува изделия) требуется всего лишь 67 минут вместо около 4 часов. Таким образом, время, необходимое для смены оснастки, сократилось на 72%. Благодаря быстрой смене пресс-форм клиенты могут экономить на оплате труда оператора, а также минимизируют время простоя станка. При переходе с одного изделия на другое (например, с круглого флакона на прямоугольный) менять весь комплект пресс-формы не требуется: достаточно поменять лишь выдувную оснастку. Но и в этом случае время на смену только выдувной пресс-формы также уменьшилось примерно с 1 часа до всего лишь 15 минут. Кроме того, наличие устройства внешней памяти для хранения режимов и рецептов позволяет переносить параметры с одного станка на другой, используя специальную флешку. Это означает, что клиентам не нужно повторно вводить все параметры при запуске пресс-формы на другом станке.