PLASTIKS on line. Home
English version
новости журнал конференции каталог магазин объявления выставки листалка
Новости
Сырье и добавки
Инвестиции и оборудование
Рециклинг пластмасс
Деловые форумы
Пластмассовая жизнь
Литье пластмасс
Новости ПЛАСТИКСа
Архив
 Календарь
Подписка на новости
Размещение новостей
Отправить новость
Информер
 RSS
 Twitter









СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ!
Оплати подписку на 2019 год – получи скидку 5% на книги






Завод по производству композитных материалов и изделий построят в Беларуси

05/11/2019


Строительство завода по производству композитных материалов и изделий из них началось летом этого года в Индустриальном парке GreatStone (совместный проект Республики Беларусь и Китая). Инвестиционный проект реализует компания «Композитные конструкции». Общая сумма инвестиций составит 220 млн евро. По завершении проекта планируется ежегодно выпускать 15 850 т продукции, сумма продаж прогнозируется более 170 млн долл.

Компания «Композитные конструкции» — деловой альянс четырех структур. По 15% в ее уставном капитале имеют Белорусский инновационный фонд, который участвует в проекте согласно распоряжению Президента Республики Беларуси, машиностроительная компания «Диффенбахер» (Германия) и СЗАО «Компания по развитию индустриального парка», 55% принадлежит «ЭнерджиЭфишиенсиИнвестЕвразия» (Германия).

В состав нового предприятия войдут научно-исследовательский центр с возможностью реализации полного комплекса прикладных исследований в области полимерных композиционных материалов и промышленное предприятие по выпуску изделий из полимерных композитов. На площадях завода будут собраны все современные технологии, которые применяются в мировой практике. Наличие исследовательского центра позволит аккумулировать разработки ученых в области материаловедения и композитных технологий, а также создать опытно-внедренческую площадку для их реализации на производстве.

В основу деятельности нового завода закладываются процессы прямого формования прессовыми линиями «Диффенбахер» с тремя самыми передовыми технологиями. Технология SMC предназначается для видовых изделий с повышенными требованиями прочности, жесткости и качества поверхности с возможной последующей окраской. Речь о бамперах, дефлекторах воздуха, элементах дверей, облицовке, компонентах корпуса и внутренних элементах кабины автомобиля, кухонных раковинах, листах кровли, корпусных деталях бытовой техники. Так, в последних моделях грузовых автомобилей, сконструированных в Европе, используется до 180 кг деталей из SMC.

Технология LFT-D подходит для изделий со сложной конфигурацией поверхности из материалов со средними показателями прочности и жесткости, но высокой ударной вязкостью, стойкостью ко всем видам агрессивных сред. Это — защитные кожухи, крышки, брызговики, приборные панели, ступени эскалатора, контейнеры, лотки, георешетки.

Технологии HP-RTM и влажной формовки необходимо применять для изделий со сложной конфигурацией поверхности и повышенными характеристиками прочности и жесткости, высоким качеством поверхности с возможной последующей окраской, стойкостью ко всем видам агрессивных сред. Как вариант — для высоконагруженных деталей, элементов несущего каркаса, корпусных изделий, ремонтных муфт, запорных устройств. Например, кузов BMW 7-й серии на 130 кг легче предыдущей модели за счет деталей, армированных углеволокном по технологиям HP-RTM и влажной формовки.

В качестве основных матричных материалов будут использоваться полиэфирные смолы (для термореактивных рецептур) и полипропилен (для термопластичных рецептур).

«Сейчас проект находится на предынвестиционной стадии, — рассказывает в интервью белорусскому изданию „Нефтехимия“ генеральный директор компании „Композитные конструкции“ Виктор Гурин. — В процессе реализации предусмотрены два этапа. Стоимость первого, который планируется начать в июне, — 138,6 млн евро. Производственный корпус, включая офисную часть, административное здание и лабораторию, займет около 25 000 м2. Архитектурный проект уже получил положительное заключение Государственной экологической экспертизы и Главгосэкспертизы. Параллельно будет идти проектирование, инжиниринг деталей и оснастки».

Начало серийного производства изделий на мощностях первой очереди завода запланировано на середину 2020 года. По словам Виктора Гурина, плановый объем выпуска продукции на данном этапе предполагается в объеме 8 780 т в год. Реализовать проект предполагается до 2022 года. Плановый срок его окупаемости — 10 лет.

Plastinfo.ru






Другие новости этой рубрики

06/12/2019 ДКС приобрела итальянского производителя электрооборудования
06/12/2019 Производство компонентов для пластиковой упаковки появится в ОЭЗ Ульяновск
05/12/2019 SAS избавляется от пластика в самолетах
04/12/2019 СИБУР и BASF подписали соглашение о сотрудничестве в сфере экономики замкнутого цикла
02/12/2019 Купол из поликарбоната для защиты от морозов устаовили в Якутии
29/11/2019 "Сибур Тольяттти" вернули название "Тольяттикаучук"
28/11/2019 LANXESS планирует стать климатически нейтральной компанией
27/11/2019 Мораторий на изготовление одноразовых пакетов могут ввести в Кыргызстане
26/11/2019 Производство полимерной теплоизоляции на основе PIR открылось в Санкт-Петербурге
26/11/2019 BASF запустил крупный инвестиционный проект по производству инженерных пластмасс и ТПУ


Архив
Журнал ПЛАСТИКС
Яндекс цитирования
"ПЛАСТИКС" стал мобильнее
x

Уважаемые посетители сайта "Пластикс"

С июня 2013 года для пользователей планшетных компьютеров на Android и iOS доступно мобильное приложение (инструкция здесь).

Вы можете бесплатно ознакомиться с одним из номеров журнала (№6, 2015) через мобильное приложение.