Get Adobe Flash player
PLASTIKS on line. Home
English version
новости журнал конференция каталог магазин объявления выставки листалка
Новости
Сырье и добавки
Инвестиции и оборудование
Рециклинг пластмасс
Деловые форумы
Пластмассовая жизнь
Новости ПЛАСТИКСа
Архив
 Календарь
Подписка на новости
Размещение новостей
Отправить новость
Информер
 RSS
 Twitter








СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ!
Оплати подписку на 2017 год – получи скидку 5% на книги






Thermwood Corporation готова применять 3D-принтеры в производстве стеклопластиковых катеров

23/10/2017


Корпорация Thermwood продемонстрировала возможности фирменного крупноформатного гибридного 3D-принтера LSAM, изготовив 3D-печатную модель и стеклопластиковую форму для производства катерных корпусов. Хотя установка и позволяет производить готовые полимерные изделия, компания акцентирует внимание на изготовлении оснастки для литья и вакуумной формовки, пишет 3dtoday.ru.

Компания Thermwood Corporation изначально занималась производством мебели, а точнее пластиковых деталей «под дерево». Необходимое оборудование предприятие создавало и продолжает создавать самостоятельно, со временем став одним из первых и наиболее известных производителей промышленных станков с числовым программным управлением. К аддитивным технологиям компания проявила интерес относительно недавно, причем толчком стало сотрудничество с небезызвестной компанией Local Motors — первым в мире производителем автомобилей с 3D-печатными кузовами.
[Установка LSAM (Фото: 3dtoday.ru)]

Кузова печатаются на крупноформатном FDM 3D-принтере BAAM производства компании Cincinnati Incorporated, но затем требуют тщательной постобработки, включая фрезеровку и шлифовку. Для механической обработки как раз используется оборудование от Thermwood Corporation. Подивившись результатам, руководство Thermwood решило создать собственный аналог огромного 3D-принтера, благо что портальные ЧПУ-фрезеры в ассортименте уже имелись. Осталось лишь масштабировать конструкцию и навесить экструдер. Технология получила название LSAM («Large-Scale Additive Manufacturing» или «Крупноформатное аддитивное производство»), а фирменные установки сохраняют возможность механической постобработки напечатанных изделий.

В принципе, компания могла бы пойти по тому же пути, что и Local Motors, но так как на предприятии давно отлажены процессы литья и вакуумной формовки, Thermwood решила немного усложнить процесс ради повышенного качества готовых продуктов. Другими словами, установку решили применить не для печати кузовов, а для печати мастер-моделей корпусов — шаблонов для изготовления формовочной оснастки. Все же корпусов, а не кузовов, ибо Thermwood обратила внимание на водный, а не автомобильный транспорт.

Катера и яхты со стеклопластиковыми корпусами появились еще в 60-х, быстро завоевав популярность. Одним из основных факторов, повышающих себестоимость производства, остается изготовление формовочной оснастки. Сама оснастка выполняется либо из-дерева и фанеры, а затем долго и кропотливо собирается, либо из того же стеклопластика по деревянным шаблонам. Можно корпус просто напечатать, даже с использованием углеволоконных композитов, как это делает Local Motors, но относительно высокая пористость и возможность расслоения не лучшим образом сочетаются с эксплуатацией на воде. С другой стороны, можно быстро и дешево напечатать шаблон, а формы и корпуса изготавливать традиционным методом, из стеклопластика. На том и остановились.

В проекте приняли участие яхтостроительная компания Marine Concepts, предоставившая оригинальный дизайн катера, и материаловедческая компания Techmer PM, снабдившая инженеров фирменным АБС-пластиком Electrafil ABS LT1. Готовая мастер-модель весит примерно 700 кг, на 3D-печать ушло около тридцати часов, а еще 50 часов заняла постобработка.

В принципе, экструдер опытной установки способен выдавливать почти сто килограммов АБС-пластика в час, а размер рабочей области достигает 3х6 метров, но модель решили напечатать по частям, видимо из-за термоусадки. Напечатанные компоненты склеили уретановой смолой, а затем подвергли механической обработке — на той же установке, но теперь уже целиком. После этого осталось лишь покрыть мастер-модель смолой со стекловолокном, дождаться высыхания и снять форму с шаблона.

Хотя в этом случае была напечатана мастер-модель для изготовления только нижней формы, ничто не мешает печатать двусторонние шаблоны, с которых можно снимать сразу верхнюю и нижнюю части оснастки. Как минимум, это приведет к значительной экономии пластика. Отталкиваясь от результатов первых опытов, специалисты компании уверены, что процесс можно значительно упростить, печатая сразу пластиковые формы вместо шаблонов.

3dtoday.ru

     








Другие новости этой рубрики

20/11/2017 Domino: струйная печать на термоусадочных плёнках
20/11/2017 Производства по изготовлению мастербатчей и полимерных изделий запустят в ТОР «Тольятти»
16/11/2017 BASF и Poietis будут совместно развивать технологию 3D-биопечати
15/11/2017 Российский «Ашан» отказывается от пластиковых пакетов с 15 ноября
15/11/2017 Уфаоргсинтез сократил чистую прибыль по РСБУ на 14% за III квартала
15/11/2017 Проект по нанесению ПВХ-покрытий планируется реализовать в Ивановской области
15/11/2017 «БИАКСПЛЕН» произвел организационно-кадровые изменения
14/11/2017 Швейцарцы отказываются от полиэтиленовых пакетов
10/11/2017 «Анизопринт» готов к продажам персонального 3D-принтера для печати композитами
10/11/2017 Cartonplast расширяет присутствие во Франции


Архив
Журнал ПЛАСТИКС
Яндекс цитирования
"ПЛАСТИКС" стал мобильнее
x

Уважаемые посетители сайта "Пластикс"

С июня 2013 года для пользователей планшетных компьютеров на Android и iOS доступно мобильное приложение (инструкция здесь).

Вы можете бесплатно ознакомиться с одним из номеров журнала (№6, 2015) через мобильное приложение.